A hímzőtapasz arra a folyamatra vonatkozik, amely során a képen látható logót a számítógépen megtervező szoftver segítségével hímezzük, majd a mintát a hímzőgépen keresztül hímezzük az anyagra, néhány vágást és módosítást végeznek az anyagon, és végül egy darab szövet elkészítése a hímzett logóval.Alkalmas mindenféle hétköznapi viselethez, sapkákhoz, ágyneműhöz és cipőhöz stb. A lépések a következők:
1. lépés: Mintatervezés vagy vázlatkészítés.Ez legyen egy rajz, egy fénykép vagy egy korábban elkészített embléma, amely a gépen reprodukálható.A hímzés sokszorosításához a vázlatnak nem kell olyan pontosnak lennie, mint a készterméknek.Csak tudnunk kell az ötletet vagy vázlatot, a színt és a szükséges méretet.Nem olyan, mint az emblémakészítés más módjai, ahol a rajzot újra kell rajzolni, hogy reprodukálható legyen.Azért mondjuk "újrarajzolást", mert amit meg lehet rajzolni, azt nem kell hímezni.De ehhez a sokszorosítási munkához olyan valakire van szükség, aki ismeri a hímzést és tud gépet kezelni.A vázlat elkészítése után a felhasználó jóváhagyja a szövetmintát és a cérnát.
2. lépés: Amint a tervben és a színekben megegyeztek, a mintát hatszor nagyobb műszaki rajzmá kell kinagyítani, és e nagyítás alapján be kell gépelni a hímzőgépet irányító változatot.A helymeghatározónak rendelkeznie kell művész és grafikus képességeivel.A diagramon látható öltésminta a használt cérna típusára és színére utal, miközben figyelembe vesz néhány, a mintázó által támasztott követelményt.
3. lépés: Most a lemezgyártón a sor, hogy speciális gépet vagy számítógépet használjon a mintalemez elkészítéséhez.Sokféleképpen lehet oktatni ezt a speciális gépet: a papírszalagoktól a lemezekig a lemezgyártó ismeri ezt a gépet a gyárában.A mai világban a különböző típusú lemezszalagok könnyen konvertálhatók bármilyen más formátumba, függetlenül attól, hogy milyen formátumban volt korábban.Ebben a szakaszban az emberi tényező a legfontosabb.Csak a magasan képzett és tapasztalt szedők működhetnek jelvénytervezőként.A tipográfiai szalagot különféle eszközökkel ellenőrizhetjük, például egy ingagépen mintát készítő prooferrel, amely lehetővé teszi a tipográfus számára, hogy folyamatosan figyelje a hímzés alatt álló hímzés állapotát.Számítógép használatakor a minta csak akkor készül, ha a mintaszalagot ténylegesen tesztelték és levágták a prototípus gépen.Tehát a mintázó nem lehet hanyag, hanem a monitor segítségével ellenőrizheti a minta állapotát.Néha az ügyfélnek meg kell néznie, hogy a minta megfelelő-e, és a gépkezelőnek szüksége van a mintára, hogy ellenőrizze, milyen a terméke.
4. lépés: A megfelelő anyagot ráterítjük a hímzőkeretre, kiválasztjuk a megfelelő cérnát, behelyezzük a mintaszalagot vagy korongot a szalagolvasóba, a hímzőkeretet a megfelelő kiindulási pontra helyezzük, és a gép készen áll az indításra. .A számítógép által vezérelt automatikus színváltó eszköznek le kell állítania a gépet, ha a minta színcserét és tűcserét igényel.Ez a folyamat addig nem ér véget, amíg a hímzési feladat be nem fejeződik.
5. lépés: Most távolítsa el a szövetet a gépből, és fektesse le egy asztalra a vágáshoz és befejezéshez.A hímzési folyamat során, hogy a hímzés egyes részeit felgyorsítsák anélkül, hogy a tűt át kellene szúrni az anyagon, vagy színt kell változtatni stb., ami lebegő öltéseket és ugráló öltéseket okozna, ezeket levágják, majd a kitűzőt levágják. és elvitték.Ez a "kézi vágás" az ingagépen, de a többfejű gépen ezeket egy egészben vágják össze, mind a hímzési folyamat során, mind akkor, amikor az olló ezen a ponton van.Ingagépeken történő hímzéshez ahelyett, hogy az emblémát az asztalra fektetné, az embléma egy részét kézzel vágják ki közvetlenül a szövetből, míg a másik részét továbbra is az anyaghoz rögzítik.Az egész jelvényt lebegő szálakból stb. vágják le egy menetvágó berendezéssel.Ez időigényes feladat.A többfejű gépen opcionálisan egy automata cérnavágó áll rendelkezésre a folyamat felgyorsítására, amely lehetővé teszi a cérna elvágását a hímzés közben, így nincs szükség kézi cérnavágásra, és jelentősen időt takaríthat meg.
Feladás időpontja: 2023.04.11